Riassunto:
Il "primo anno" in cui i robot umanoidi potranno lavorare nelle fabbriche è stato annunciato più volte, ma pochi hanno elencato tutte le reali difficoltà: il tasso di successo deve essere superiore al 99%, il ritmo non deve ostacolare la linea di produzione, la vita lavorativa continua di una mano abile è solo di poche settimane e il divario di dati arriva fino a cento volte. Dalla verifica di laboratorio alla formazione nella vita reale, alla normale implementazione, alla replica su larga scala e al ciclo chiuso commerciale, ci sono cinque passaggi: dove sono finiti i lotti più veloci del settore?
Con questa domanda in mente,
Un giornalista del "Kechuangban Daily" è recentemente entrato nella fabbrica di motori Foton Cummins a Changping, Pechino: qui sta lavorando uno dei primi robot umanoidi entrati nella fabbrica in Cina
; Prima e dopo, i giornalisti hanno anche condotto un gran numero di interviste approfondite alla World Robot Conference (WRC) del 2026 appena conclusa e ai Second World Humanoid Robot Games. La fabbrica e i due incontri si uniscono per dare una risposta molto più onesta rispetto alla narrativa del "Primo anno". Al giorno d'oggi, il "potere lavorare" è stato risolto, il "lavorare tutti i giorni" è appena iniziato e il "potere regolare i conti" non è ancora stato raggiunto. Nei cinque passaggi dal laboratorio al ciclo chiuso commerciale, il lotto di robot più veloce della Cina ha impiegato un anno intero. Hanno completato il secondo gradino e stanno bussando alla porta del terzo gradino.
"Nuovi operai" in una fabbrica di motori
Nello stabilimento Foton Cummins i carrelli AGV sono già stati utilizzati su larga scala e i blocchi cilindri e le testate vengono trasportati mediante navigazione laser SLAM. Ma il vero punto dolente risiede nell'"ultimo metro": non è mai esistita una soluzione flessibile e matura per il sollevamento e il trasporto dei materiali dal rimorchio alla scaffalatura. Le macchine speciali tradizionali devono cambiare la pinza quando si cambia una scatola di materiale. La depalettizzazione, il trasferimento e la scaffalatura richiedono diverse attrezzature per suddividere il lavoro. Ciò che manca di più nelle linee di produzione multivarietà e in piccoli lotti è la flessibilità. È stato riferito che questo è il motivo fondamentale per cui la fabbrica sceglie robot umanoidi e robot con ruote.
Il reporter del "Kechuangban Daily" ha appreso dalla scena:
Ora, il robot bipede Tiangong 2.0 e il robot a braccio ruota Tianyi 2.0 del Centro di innovazione dei robot umanoidi di Pechino sono stati testati in fabbrica per quasi un anno.
Sono anche i primi robot umanoidi in Cina ad entrare nella fabbrica direttamente dal luogo dell'incontro sportivo: Foton Cummins ha proposto due importanti scenari di test industriali per la movimentazione dei materiali e lo smistamento dei materiali delle valvole di aspirazione e scarico durante il primo incontro sportivo. Dopo la partita, le due parti si sono rapidamente agganciate e implementate.Nella scelta dei dati di Pechino, la fabbrica ha fatto il suo dovere. Secondo Huang Yunbao, la persona competente responsabile di Foton Cummins, ha detto al giornalista del Science and Technology Innovation Board Daily che durante la ricerca preliminare, la fabbrica ha esaminato i parametri pubblici, i dati di stabilità e affidabilità di Figure e ha anche avuto una comunicazione preliminare con società di intelligence incarnate di prima linea nazionali. Infine, ha selezionato il Centro di innovazione dei robot umanoidi di Pechino in base alle capacità di adattamento della scena, cooperazione e promozione dell'implementazione.
Il suddetto responsabile ha spiegato che i due robot operano autonomamente senza alcuna personalizzazione. Il corpo principale è ancora utilizzato nella versione da laboratorio e vengono sviluppati solo due set di morsetti terminali in base alle condizioni di lavoro: il morsetto stretto è adatto per lo spazio di carico stretto con solo due o tre centimetri tra la scatola del materiale e il telaio, e il morsetto a gancio ha un carico maggiore e può coprire scatole di materiale di oltre 15 chilogrammi.
L'obiettivo attuale è gestire materiali da 2 a 5 chilogrammi e in futuro passerà gradualmente a più di dieci chilogrammi.
Le vere domande del test provenivano dalla vecchia fabbrica stessa: le scaffalature per materiali in servizio da tre a cinque anni erano deformate e inclinate e le strutture rialzate sul rimorchio attivavano il radar laser per evitare gli ostacoli; le scaffalature del materiale deformato hanno dovuto aggiungere temporaneamente un'azione di "spinta delle scatole" per garantire che le scatole del materiale fossero completamente riportate al loro posto. Questi dettagli ingegneristici che non possono essere simulati in laboratorio vengono rifiniti uno ad uno dal personale di ricerca e sviluppo in loco. Al giorno d'oggi, Tianyi 2.0 impiega meno di quattro minuti per mettere sullo scaffale sei scatole di turnover e Tiangong 2.0 impiega meno di un minuto e mezzo per spostare una scatola. Inizialmente il ritmo corrispondeva a quello della linea di produzione. Il responsabile dell'applicazione dell'industria umanoide di Pechino ha spiegato a un giornalista del Science and Technology Innovation Board Daily che le scatole contenevano parti fragili del motore e che la priorità del robot era "stabile", non "veloce".
A supporto di tutto ciò c'è la collaborazione tra i cervelli grandi e piccoli della piattaforma di intelligenza incarnata "Huisi Kaiwu": il cervello incarnato completa la comprensione, lo smontaggio e la disposizione dei compiti sulla base di modelli di grandi dimensioni e genera collegamenti completi dei compiti; il cervelletto incarnato è responsabile dell'esecuzione di ogni fase dell'azione.
Resta inteso che il cambiamento più intuitivo quando si arriva alla scena è che "non è richiesto alcun insegnamento": non è necessario programmare i contenitori e le posizioni del carico uno per uno. C'è un solo punto di osservazione per la pila. Il robot si affida alla telecamera frontale per percepire la situazione generale e l'algoritmo seleziona autonomamente i contenitori appropriati da prelevare e trasferire. Prima che un nuovo scenario venga implementato, è anche possibile utilizzare il modello mondiale per i test di simulazione e poi entrare in scena quando la percentuale di successo raggiunge lo standard, abbreviando così il ciclo di debug. Varie condizioni di lavoro delle scatole di materiale raccolte sulla linea di produzione Foton Cummins vengono restituite alla piattaforma per la formazione generalizzata e le successive nuove fabbriche possono essere rapidamente adattate utilizzando metodi a basso codice: questa è una parte fondamentale dell'"esperienza replicabile".
Dal punto di vista di Huang Yunbao, "Il valore principale dei robot che entrano nella fabbrica non è quello di sostituire la manodopera, ma di risolvere i problemi ergonomici, liberando i lavoratori dal lavoro pesante di chinarsi e sollevare materiali in posizioni elevate; in secondo luogo, è quello di connettersi al sistema aziendale della fabbrica per formare un circuito chiuso di flusso di informazioni, ridurre i tassi di errore di assemblaggio e migliorare la qualità del motore. La fabbrica valuta le apparecchiature intelligenti in due modi: miglioramento della qualità e miglioramento dell'ambiente di lavoro del personale."
Per quanto riguarda i colli di bottiglia del settore, il suo giudizio è relativamente calmo:
La durata della batteria, il carico e la precisione del posizionamento sono tre ostacoli difficili. In questa fase, i robot sono adatti solo per posizioni con bassa pressione ritmica e requisiti di precisione del carico allentato e non possono sostituire completamente un lavoratore.
Ha solo nove consigli per i suoi colleghi: correre velocemente a piccoli passi, immaginare con coraggio e verificare attentamente.La cooperazione tra le due parti è ancora più profonda. È stato riferito che oltre alle stazioni di movimentazione esistenti, ci sono molte scene da aprire all'interno della fabbrica; Foton Cummins sta costruendo le "stazioni del futuro" del settore, di cui i robot umanoidi rappresentano una parte importante.
Se "l'ingresso in fabbrica" viene suddiviso in cinque fasi: verifica di laboratorio, formazione nella vita reale, implementazione normale, replica su larga scala e ciclo chiuso commerciale, i due robot Foton Cummins sono in viaggio da quasi un anno e si trovano sulla soglia del secondo passaggio fino al terzo. Questo è già uno dei progressi più rapidi del paese.
Parlando dei suoi pensieri sui robot umanoidi "che entrano nelle fabbriche per lavorare", Huang Yunbao ha detto ai giornalisti: Il futuro è già qui.
Il carnevale dell'output, la grande prova dell'implementazione
Recentemente si sono tenute due conferenze di settore una dopo l'altra: i Second World Humanoid Robot Games si sono conclusi, con 2.056 robot che hanno completato tutte le competizioni, e la stazione di assemblaggio e carico industriale è diventata l'attrazione principale; alla World Robot Conference del 2026, 373 aziende hanno lanciato 311 nuovi prodotti e la soluzione dello scenario umanoide industriale è diventata la protagonista assoluta. Le iterazioni tecnologiche presso la sede della competizione e gli stand si stanno rapidamente avvicinando ai requisiti di tolleranza zero ai guasti delle linee di produzione reali.
Ma nei primi tre trimestri del 2025, oltre il 70% delle entrate legate ai robot umanoidi di Yushu Technology proviene dalla ricerca scientifica e dall'istruzione, mentre le applicazioni industriali rappresentano solo il 9%.
"Esiste ancora un piccolo numero di robot umanoidi che lavorano effettivamente nelle fabbriche, e un gran numero di robot si trova ancora nelle fasi di formazione pratica, verifica dei processi e operazioni di prova su piccoli lotti."
Anche Xi Yue, co-fondatore di Xingdong Era, ha ammesso in un'intervista con un giornalista del Science and Technology Innovation Board Daily durante la WRC: L'implementazione in batch e su larga scala in scenari industriali è ancora relativamente rara e l'intero settore è ancora in questo processo.Ji Chao, fondatore di Lingdong GM, è stato molto specifico sui criteri per "entrare in fabbrica": i requisiti per i robot negli scenari industriali non sono se possono raggiungere il 100% dei livelli umani in una sola volta, ma se possono aumentare dal 30% al 60% o all'80% dei livelli umani in un periodo di tempo, e infine superare gli umani in determinate postazioni di lavoro standard - e questa capacità può essere riutilizzata su 100 robot.
Una persona responsabile dell'algoritmo aziendale incarnato dalla testa ha detto a un giornalista del Science and Technology Innovation Board Daily che i cinque passaggi precedenti possono in realtà essere semplificati in tre frasi più semplici: dal primo al secondo passaggio, rispondi "puoi lavorare"; nel terzo passaggio rispondi "puoi lavorare tutti i giorni"; nel quarto e quinto passaggio rispondere "l'opera può essere conteggiata come credito". Guardate il settore nell’agosto 2026 sulla base di questo parametro: la stragrande maggioranza delle società costituite è ancora al primo passo; le aziende leader sono collettivamente bloccate tra il secondo e il terzo passaggio: "può funzionare" è stato dimostrato e "funziona ogni giorno" è stato dimostrato; segnali sporadici sono appena apparsi nel quarto passo e nessuno ha ancora superato il quinto passo.
Oltre a Foton Cummins, ci sono due campioni che vale la pena registrare.
Nel giugno di quest'anno, anche il robot per carichi pesanti Galbot S1 di Galaxy General è entrato a Ningde: le sue braccia trasportano 50 chilogrammi e durano 8 ore, responsabile della movimentazione e del prelievo dei materiali. Da quando l'accettazione è stata completata a marzo, Galbot S1 è in funzione 24 ore su 24, 7 giorni su 7 sulla linea di produzione di massa di Ningde per circa tre mesi.
Gli 8 Genie G2 di Zhiyuan sono stati online per 6 giorni consecutivi presso la fabbrica di Nanchang e trasmessi in diretta per 10 ore al giorno. Secondo i rapporti, durante i sei giorni di trasmissione in diretta continua presso la fabbrica di Longqi, otto robot hanno completato più di 64.000 operazioni, con un tasso di successo della missione del 99,99%.
Quando i tre casi vengono messi insieme, la posizione sulla barra di avanzamento diventa chiara: Foton Cummins ha "completato il secondo passaggio per un anno e sta bussando alla porta del terzo passaggio" - il robot non ha problemi a funzionare, ma è ancora sulla pista di prova e non è entrato nella struttura formale della linea di produzione; L'operazione 7×24 di Galaxy General a Ningde per tre mesi e i 105 giorni di Zhiyuan a Longqi sono le uniche due "dimostrazioni del terzo passo" nel settore, ma sono ancora solo un'unica linea di produzione e un'unica sezione.
Un giornalista del "Science and Technology Innovation Board Daily" ha osservato che i segnali del quarto passo sono apparsi solo sporadicamente quest'anno: Zhiyuan si è espanso in modo significativo nel terzo trimestre, Figure è aumentata da 40 unità a 200 unità durante l'anno e Suzhou Boyin Hechuang ha ottenuto un accordo di acquisto strategico per quasi 2.000 unità da Dijie Industrial: gli ordini e l'espansione sono preludi alla replica su scala, non alla replica su scala stessa. Per quanto riguarda il quinto passo, nessuno è riuscito davvero a padroneggiare il ciclo chiuso del business.
Un giornalista del Science and Technology Innovation Board Daily ha appreso da diversi professionisti dell'intelligence incarnata che la maggior parte dei costi risiede nel sistema di attuazione. Uno smontaggio basato su Tesla Optimus ha dimostrato che i moduli articolari e le mani abili rappresentano insieme quasi la metà del costo dell'intera macchina. La vite di comando rappresenta il 67% del costo dell'attuatore lineare, il sensore di coppia a sei dimensioni rappresenta il 66,7% del costo del sensore e la mano abile rappresenta circa il 14% del costo totale della macchina.
Il presidente di Zhongke Huiling, Zhang Zhengtao, ha affermato senza mezzi termini che le mani abili sono "costose e instabili": una singola mano abile tattile con un alto grado di libertà viene venduta per più di 100.000 yuan, e la sua vita operativa continua industriale va da poche settimane a due o tre mesi. Sulla via della riduzione dei costi, la risposta del fondatore di Yushu, Wang Xingxing, è quella di auto-ricercare e produrre componenti fondamentali, integrazione verticale e diluizione della scala; Anche la sostituzione interna funziona: il tasso di localizzazione dei riduttori armonici ha raggiunto il 60%-70% e il prezzo è inferiore del 30%-50% rispetto a quello estero.
Il cervello industriale dietro i robot
Il passaggio in fabbrica dipende per metà dall'affidabilità del corpo e per l'altra metà dal "cervello". Quest’anno sono state messe sul tavolo le divisioni del settore nel percorso del cervello.
Il rappresentante della fazione universale è l'umanoide di Pechino. In questa WRC, ha rilasciato il modello unificato di intelligenza incarnata Pelican-Unify, che integra la comprensione del linguaggio visivo, il controllo del movimento e il modello del mondo nello stesso insieme di rappresentazioni, sostenendo di aver aperto il ciclo chiuso "comprensione-ragionamento-prove-esecuzione", che è stato eseguito con successo sulla macchina reale Tianyi. Ha inoltre annunciato l’uso commerciale ufficiale del modello di cervello incarnato Pelican-VL 2.0, definendolo il primo modello incarnato su larga scala in Cina ad essere registrato presso la Cyberspace Administration. La capacità di generalizzazione della linea di produzione Foton Cummins "senza insegnamento" è la realizzazione diretta di questa tecnologia full-stack in scenari industriali.
Sta prendendo forma anche il modello mondiale pragmatico. UBTECH ha integrato il modello base Thinker, il modello mondiale Thinker-WM e il modello mobile Thinker-VLA in un'unica scheda di controllo a chip. Tan Min, chief brand officer di UBTECH, ha detto a un giornalista del Science and Technology Innovation Board Daily che l'azienda non crea direttamente un modello mondiale universale generalizzato, ma prima coltiva profondamente il campo industriale, che è un po' come un puzzle: dopo essere atterrato in un centinaio di diverse postazioni di lavoro, la capacità del robot di comprendere lo spazio fisico, le istruzioni operative e i processi cambierà da debole a forte. Il robot a variabile indipendente scommette sul modello unificato del mondo end-to-end WALL-B. Il suo percorso è molto semplice: utilizzare un cervello più universalmente intelligente invece di impilare corpi hardware più costosi per completare compiti industriali più complessi.
Su questo percorso di "base universale + allenamento post-scenario" sono comparsi anche attori verticali più focalizzati.
Boyin Hechuang a Suzhou è stato incubato congiuntamente da Galaxy General e Boyuan Capital di Bosch nel 2025. Il suo modello Bolt autosviluppato non persegue l'universalità, ma si limita alla formazione verticale nei due principali scenari della produzione industriale e della logistica. Ha allestito un vero e proprio centro di raccolta dati macchina a Suzhou per replicare le postazioni di lavoro più impegnative sulla linea di produzione e raccogliere dati completi sulla sequenza operativa con feedback di forza: un "corso professionale" con scenari industriali per integrare il "corso generale" di modelli generali.
È stato riferito che l'infrastruttura dati "Galaxy Star Brain" AstraBrain e "Galaxy Star Data" di Galaxy General forniscono il supporto di base per la capacità di Boyin Hechuang di costruire modelli verticali per scenari industriali. Per Boyin Hechuang, Galaxy General fornisce il supporto comune del modello di grandi dimensioni incorporato e dell'infrastruttura dati sottostante. Boyin Hechuang traduce ulteriormente queste capacità sottostanti in capacità di implementazione per l’industria manifatturiera, consentendo ai robot intelligenti incorporati di entrare veramente nella stazione di lavoro e adattarsi al ritmo e al processo di produzione.
A parte l'eccitazione, c'è un promemoria calmo. Zhao Xing, professore assistente presso l’Istituto interdisciplinare di informazione dell’Università di Tsinghua, lo ha detto direttamente durante la WRC: ciò che le fabbriche vogliono non è una logica di prodotto a livello dimostrativo, ma la certezza che possa funzionare stabilmente su una linea di produzione reale. La parola certezza è la condanna a morte per metà della narrativa universale: il tasso di tolleranza agli errori della fabbrica viene calcolato in base alla perdita di interruzione della linea.
Tre soglie senza scorciatoie
Mettendo insieme le opinioni di tutte le parti, la soglia per "entrare in fabbrica" è in realtà molto chiara, e ciascuna è più difficile dell'altra. Diamo innanzitutto un’occhiata alla questione che si trova prima della soglia: lo scenario.
Zhang Tao, fondatore e CEO di Light Image Technology, ha fornito un'analisi acuta a un giornalista del Science and Technology Innovation Board Daily: "Perché tutti spostano le scatole? Essenzialmente, è perché non possono fare nulla di più difficile." Il fondatore, nato alla Facoltà di Ingegneria dei Veicoli dell'Università di Tsinghua, ha fatto la prima tappa della sua azienda nella produzione automobilistica, che ha i requisiti più severi in termini di ritmo, precisione e affidabilità. Il motivo è lasciare che i robot realizzino la "produttività reale" piuttosto che eseguire dimostrazioni. Trasporto, carico e scarico, smistamento, tappatura e controllo qualità: l'attuale scenario di implementazione è infatti fortemente concentrato su questi tipi di "compiti ingombranti".
Il primo è la percentuale di successo. Jiao Jichao, vicepresidente di UBTECH, ha ritenuto che gli scenari industriali generalmente richiedono un tasso di successo superiore al 99% e alcuni scenari più rigorosi richiedono una precisione del 100%. Han Zheng, CEO di Sudu Technology, ha uno standard più elevato: la percentuale di successo dopo una singola esecuzione o una correzione limitata di errori dovrebbe raggiungere il 99% o addirittura il 99,9%, altrimenti sarà difficile entrare nella linea di produzione.
Il secondo percorso è il ritmo e la durata della vita. "Ci sono ritmi di produzione prima e dopo il sito industriale. Il processo precedente ti forniva un pezzo in 15 secondi. Non puoi completare l'operazione in 30 secondi. Se cambiano la posizione, la postura e l'illuminazione del pezzo, non puoi spegnerlo immediatamente." Ji Chao crede.
Il giornalista di "Science and Technology Innovation Board Daily" ha notato che il problema della durata della vita è nascosto in modo più dettagliato: la durata della vita del funzionamento continuo di mani abili è misurata in settimane; Nella sala espositiva della conferenza WRC, molti robot che eseguivano dimostrazioni di lavoro si sono ovviamente surriscaldati dopo il funzionamento continuo. Alcuni stand hanno dovuto limitare la durata delle manifestazioni e organizzarle ad orari prestabiliti. La cura posta in questi padiglioni espositivi verrà calcolata singolarmente nel costo in fabbrica.
L'implementazione dei progetti sta inoltre creando valore in termini di esperienza nel settore. Il ritmo dato da Tan Min ai giornalisti è: per uno scenario standard maturo, "la mappatura, la navigazione, il posizionamento e la configurazione del processo vengono completati il primo giorno, il debugging e l'osservazione vengono eseguiti il secondo giorno, e il personale può lasciare il sito in due o tre giorni." La nuova attività di personalizzazione richiede solo due o tre settimane: a condizione che la verifica della simulazione sia sufficiente, "la simulazione non andrà sul sito finché il grado di simulazione non raggiungerà più del 90%. Il carico di lavoro per definire la SOP nella fase iniziale della simulazione è maggiore del debugging in loco."
Il terzo canale sono i dati. In precedenza, alcune persone nel settore credevano che le capacità operative fossero il più grande anello "bloccato" del settore: come trasferire le competenze apprese dai robot nell'ambiente di simulazione alla linea di produzione reale con deviazione pari a zero è un problema riconosciuto nel settore - non la distanza di "un chilometro", ma la precisione di "entro un millimetro". Il fulcro di questo problema risiede nei dati, individuare. Esiste una grave carenza di dati efficaci per scenari di lavoro reali e il costo della raccolta è troppo elevato. La soluzione di JD.com è costruire i dati come infrastruttura. Zheng Xiaodan, capo dell'attività di intelligence incorporata al dettaglio di JD.com, ha precedentemente rivelato che JD.com prevede di creare il più grande set di dati di scenari reali del mondo entro due anni e di raccogliere più di 10 milioni di ore di dati di scene reali.
Le tre soglie hanno una cosa in comune: non esistono scorciatoie. La percentuale di successo è determinata ripetutamente dalle operazioni reali della macchina, il ritmo e la durata sono raggiunti dall'iterazione dell'hardware e i dati vengono raccolti ora per ora: questo è l'intero significato della frase "passaggio dalla verifica dimostrativa al funzionamento normale".
Per quanto riguarda il conto che preoccupa maggiormente il settore, un cambiamento evidente è che i clienti stanno iniziando a saldare i conti. "In passato, quando si effettuavano POC e raccolta dati per i clienti, non si teneva più in considerazione il prezzo; ora, soprattutto per gli scenari in cui esiste un'opportunità di implementazione su piccola scala, sempre più clienti sono disposti ad avere discussioni reali: calcoleranno il loro ROI." Xi Yue ha detto. Ha fissato tre segnali concreti per "superare il PMF (product market match)": se risolve i bisogni reali, se ci sono riacquisti in lotti e se il modello economico funziona. "Solo quando tutti e tre sono soddisfatti, si chiama correre."
Ma ci sono anche voci diverse. Tan Min ha affermato che i robot umanoidi sono una tecnologia a lungo termine e che le aziende leader sperano maggiormente di predisporre la prossima generazione di paradigmi di produzione intelligente. Al giorno d'oggi, un gran numero di aziende Fortune 500 li cercano attivamente e non sono qui a buon mercato. Considerando la cosa in questo modo, il conto ha cominciato a essere saldato, ma non è stato ancora completamente saldato.
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